Diseño de carro de transporte automatizado para piezas de alto tonelaje y rediseño de la línea de fabricación de barras forjadas

Abstract

Este proyecto se cimienta sobre la línea de forjado comercial (línea de fabricación de barras forjadas) que oferta la empresa siderúrgica Reinosa Forgings & Castings (anteriormente conocida como Sidenor). La creciente demanda en redondos y llantas forjadas, dentro de todas sus gamas, ha instado a la empresa a destinar mayores recursos en su producción, desembocando en la necesidad de optimizar al máximo el proceso. Dentro de esta base, se debe realizar una ingeniería de producción y organización donde se definirán todos los procesos, tiempos, flujo de material, etc. a fin de reducir el flujo de material en el proceso y por ende reducir costes. El proyecto no solo se centra en el rediseño de la línea, ya que se desarrollarán pequeños subproyectos en varios puntos a fin optimizar el proceso, realizando en conjunto un proyecto que aboga por la reducción del tiempo de proceso y el incremento de las ganancias de la empresa. Dentro de dichos subproyectos, dos de ellos requieren de ingeniería mecatrónica: El primero, que da nombre a este proyecto, es el de diseñar un carro de transporte automatizado para piezas de alto tonelaje que tenga una capacidad de carga aproximada de 100 toneladas y permita mover material desde la nave de tratamientos térmicos hasta la de talleres mecánicos, en un recorrido aproximado de 400 metros. Este sistema debe emplear elementos comerciales y realizar los cálculos estimados pertinentes de consumo y potencia, adaptaciones al medio (desplazamiento en un entorno muy cambiante, enfrentado a las inclemencias del tiempo) y elementos de seguridad. Por último, en caso de acoplamientos o piezas ajenas, se incluirán los estudios pertinentes que avalen la resistencia del modelo. También se propone el diseño de un sistema láser automático destinado a estudiar la rectitud de barras forjadas, cuyo cometido es reducir tiempos y recursos (actualmente se realizan centros, se monta en el torno, se verifica y posteriormente se corrige el centro mandrinado) en el método de estudio actual, que genera pérdidas temporales y económicas. Del mismo modo, permitirá asegurar una correcta rectitud en barras no torneadas (barras en bruto de forja). Culminando este resumen, en otros subproyectos que completan la optimización de la línea de fabricación, se destacan: - Estudio de método de obtención de barretas (futuras muestras paras estudio en laboratorio) frente al empleo de trepanado. - Estudio de renovación de la maquinaria del laboratorio.